美少女战士第1部国语版

試驗目的
初步判斷主絕緣是否受潮
、老化，檢查耐壓試驗后電纜主絕緣是否存在缺陷
。
絕緣電阻下降表示絕緣受潮或發(fā)生老化
、劣化
，可能導致電纜擊穿和燒毀
。
只能有效地檢測出整體受潮和貫穿性缺陷
，對局部缺陷不敏感
。

1.2測量方法
分別在每一相測量
，非被試相及金屬屏蔽（金屬護套）
、鎧裝層一起接地
。
采用兆歐表，推薦大容量數(shù)字兆歐表（如：短路電流>3mA）
。
0.6/1kV電纜測量電壓1000V 。
0.6/1kV以上電纜測量電壓2500V
。
6/6kV以上電纜也可用5000V，對110kV及以上電纜而言，使用5000V或10000V的電動兆歐表，電動兆歐表好帶自放電功能
。每次換接線時帶絕緣手套
，每相試驗結束后應充分接地放電
。
電動兆歐表

1.3試驗周期
交接試驗
新作終端或接頭后

1.4注意問題
兆歐表“L”端引線和“E”端引線應具有可靠的絕緣
。
測量前后均應對電纜充分放電
，時間約2－3分鐘。
若用手搖式兆歐表，未斷開高壓引線前
，不得停止搖動手柄
。
電纜不接試驗設備的另一端應派人看守
，不準人靠近與接觸
。
如果電纜接頭表面泄漏電流較大，可采用屏蔽措施
，屏蔽線接于兆歐表“G”端
。

1.5主絕緣絕緣電阻值要求
交接：耐壓試驗前后進行
，絕緣電阻無明顯變化
。
預試：大于1000MΩ

電纜主絕緣絕緣電阻值參考標準
注：表中所列數(shù)值均為換算到長度為1km時的絕緣電阻值
。
換算公式R換算＝ R測量/L
，L為被測電纜長度
。
當電纜長度不足1km時
，不需換算
。

2. 電纜主絕緣耐壓試驗

2.1耐壓試驗類型
電纜耐壓試驗分直流耐壓試驗與交流耐壓試驗
。
直流耐壓試驗適用于紙絕緣電纜
，橡塑絕緣電力電纜適用于交流耐壓試驗。我們常規(guī)用的電纜為交流聚乙烯絕緣電纜（橡塑絕緣電力電纜）
，所以我們下面只介紹交流耐壓試驗
。

2.2耐壓試驗接線圖

耐壓試驗接線圖

2.3耐壓標準
對110kV及以上電纜而言
，推薦使用頻率為20hz～ 300Hz諧振耐壓試驗
。交接時交流耐壓標準如下表：
對110kV及以上電纜而言
，推薦使用頻率為20hz～ 300Hz諧振耐壓試驗。預試時交流耐壓標準如下表：

3. 電纜外護套絕緣電阻測量

3.1試驗目的
檢測電纜在敷設后或運行中外護套是否損傷或受潮。
外護套破損的原因有：敷設過程中受拉力過大或彎曲過度；敷設或運行中由于施工和交通運輸?shù)戎苯油饬ψ饔?div id="jpandex" class="focus-wrap mb20 cf">；終端/中間接頭受內(nèi)部應力
、自然拉力
、電動力作用
；白蟻吞噬、化學物質(zhì)腐蝕等
。

3.2測量方法
對110kV及以上電纜而言，使用500V的電動兆歐表
，電動兆歐表好帶自放電功能
。每次換接線時帶絕緣手套，每相試驗結束后應充分接地放電
。試驗時須***將護層過電壓保護器斷開
。
GB50150-2006
、Q/CSG 1 0007-2004要求外護套絕緣電阻值交接及預試不低于0.5MΩ/km
。

3.3試驗周期
交接試驗
3年（對外護套有引出線者進行）

3.4注意問題
兆歐表“L”端引線和“E”端引線應具有可靠的絕緣
。
測量前后均應對電纜金屬護層充分放電
，時間約2－3分鐘。
若用手搖式兆歐表
，未斷開高壓引線前，不得停止搖動手柄。
電纜不接試驗設備的另一端應派人看守
，不準人靠近與接觸
。

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4. 電纜外護套直流耐壓試驗

4.1試驗目的
檢測電纜在敷設后或運行中外護套是否損傷或受潮
。

4.2試驗電壓
試驗時須***將護層的過電壓保護器斷開
交接試驗－－直流10kV，持續(xù)時間1min
預防性試驗－－直流5kV
，持續(xù)時間1min

4.3試驗周期
交接試驗
3年
4.4試驗判斷
不發(fā)生擊穿。

4.5檢測部位
非金屬護套與接頭外護層（對外護層厚度2mm以上
，表面涂有導電層者，基本上即對110kV及以上電壓等級電纜進行）
。
對于交叉互聯(lián)系統(tǒng)
，直流耐壓試驗在交叉互聯(lián)系統(tǒng)的每一段上進行
，試驗時將電纜金屬護層的交叉互聯(lián)連接斷開，被試段金屬護層接直流試驗電壓
，互聯(lián)箱中另一側的非被試段電纜金屬護層接地，絕緣接頭外護套
、互聯(lián)箱段間絕緣夾板
、引線同軸電纜連同電纜外護層一起試驗。
交叉互聯(lián)接地方式A相第一段外護層直流耐壓試驗原理接線圖

4.7典型缺陷及缺陷分析

序號①缺陷屬典型施工問題
，故障點定位后
，施工方即說明該處電纜曾經(jīng)被鐵鍬扎傷過
，經(jīng)處理后試驗即通過
，這一缺陷暴露了施工管理存在的問題。
序號②******絕緣接頭安裝錯誤在兩回電纜中發(fā)現(xiàn)了4處
，反映出附件安裝人員水平較低
，外護套試驗檢測出缺陷避免了類似序號⑤運行故障的發(fā)生
。
序號③缺陷原因也在于施工管理不嚴格
，序號④缺陷原因在于附件安裝質(zhì)量差
。
序號⑤為某單位一起110kV電纜故障實例
，同時暴露出附件安裝與交接試驗兩方面都存在問題
。

首先
，廠家工藝要求不合理
，電纜預制件的銅編織帶外層只要求一層半搭絕緣帶
，而且預制件在銅殼內(nèi)嚴重偏心
，導致絕緣裕度不夠
。

其次，在電纜外護層直流10kV/1min耐壓試驗時，試驗電壓把僅有的一層絕緣帶擊穿
，但試驗時互聯(lián)箱中另一側非被試段金屬護層未接地
，導致缺陷未及時被發(fā)現(xiàn)
。

帶電運行后
，絕緣接頭內(nèi)部導通
，造成電纜護套交叉互聯(lián)系統(tǒng)失效
，護套產(chǎn)生約幾十安培感應電流
。感應電流流過接頭的銅編織與銅殼接觸處，產(chǎn)生的熱量將中間接頭預制件燒融
，燒融區(qū)域破壞了橡膠預制件的應力錐的絕緣性能，場強嚴重畸變
，接頭被瞬間擊穿
，導體對銅殼放電
，導致線路跳閘。

5. 測量金屬屏蔽層電阻和導體電阻比

5.1試驗目的
測量金屬屏蔽層電阻和導體電阻可以監(jiān)視其受腐蝕變化情況，測量電阻比可以消除溫度對直流電阻測量的影響
。

5.2試驗周期
交接試驗
5.3試驗方法
用雙臂電橋測量在相同溫度下的金屬屏蔽層和導體的直流電阻。

5.4試驗判斷
與投運前的測量數(shù)據(jù)相比較不應有較大的變化
。當前者與后者之比與投運前相比增加時
，表明屏蔽層的直流電阻增大
，銅屏蔽層有可能被腐蝕
；當該比值與投運前相比減少時，表明附件中的導體連接點的接觸電阻有增大的可能
。

6. 交叉互聯(lián)系統(tǒng)試驗

6.1交叉互聯(lián)系統(tǒng)示意圖

6.2交叉互聯(lián)效果及構成
相比不交叉互聯(lián)
，金屬護層流過的電流大大降低。

非接地端金屬護層上高感應電壓為長長度那一段電纜金屬護層上感應的電壓
。

交叉互聯(lián)須***斷開金屬護層
，斷口間與對地均需絕緣良好，一般采用互聯(lián)箱進行電纜金屬護層的交叉互聯(lián)
。
接地端金屬護層通過同軸電纜引入直接接地箱接地
；非接地端金屬護層通過同軸電纜引入交叉互聯(lián)接地箱，箱內(nèi)裝有護層過電壓保護器限制可能出現(xiàn)的過電壓。
保護接地箱

直接接地箱

交叉互聯(lián)箱
6.3交叉互聯(lián)性能檢驗
電纜外護套
、絕緣接頭外護套與絕緣夾板的直流耐壓試驗
試驗時須***將護層過電壓保護器斷開
，在互聯(lián)箱中將另一側的三段電纜金屬套都接地
，使絕緣接頭的絕緣環(huán)也能結合在一起進行試驗
。

非線性電阻型護層過電壓保護器試驗
以下兩項均為交接試驗項目
，預防性試驗選做其中一個
。
伏安特性或參考電壓
，應符合制造廠的規(guī)定。
非線性電阻片及其引線的對地絕緣電阻
，用1000V兆歐表測量引線與外殼之間的絕緣電阻，其值不應小于10MΩ
。

互聯(lián)箱閘刀(或連接片)接觸電阻和連接位置的檢查
連接位置應正確無誤。
在正常工作位置進行測量
，接觸電阻不應大于20μΩ。

7. 檢查電纜線路兩端的相位

7.1試驗目的
新建線路投入運行前和運行中的線路連接方式變動后
，核對其兩端的相位和相序，防止相位錯誤造成事故
。

7.2試驗周期
交接試驗。

7.3試驗方法
檢查電纜線路的兩端相位應一致
，并且與電網(wǎng)相位相符合
。對110kV及以上的電纜線路
，均需在停電狀態(tài)完成，其方法與架空線路基本一致
。

8. 電纜線路參數(shù)測量

8.1試驗目的
電纜線路直流電阻
、正序阻抗、零序阻抗測量、電容測量作為新建線路投入運行前和運行中的線路連接方式變動后
，有關計算（如系統(tǒng)短路電流
、繼電保護整定值等）的實際依據(jù)
。

8.2試驗周期
交接試驗
。

8.3試驗方法
與架空線路參數(shù)相同。因為電纜的正序電容和零序電容相同，故通常只用導體與金屬屏蔽間的電容表示
。

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試驗目的

1.2測量方法

1.3試驗周期

1.4注意問題

1.5主絕緣絕緣電阻值要求

2.1耐壓試驗類型

2.2耐壓試驗接線圖

2.3耐壓標準

3.1試驗目的

3.2測量方法

3.3試驗周期

3.4注意問題

4.1試驗目的

4.2試驗電壓

4.3試驗周期

4.4試驗判斷

4.5檢測部位

4.7典型缺陷及缺陷分析

5.1試驗目的

5.2試驗周期

5.3試驗方法

5.4試驗判斷

6.1交叉互聯(lián)系統(tǒng)示意圖

6.2交叉互聯(lián)效果及構成

6.3交叉互聯(lián)性能檢驗

7.1試驗目的

7.2試驗周期

7.3試驗方法

8.1試驗目的

8.2試驗周期

8.3試驗方法